目前，上汽通用浦东金桥、烟台东岳、沈阳北盛三大基地已经有4座工厂获得BIQ 4级这一通用全球最高质量等级认证，成为通用汽车全球最高水准的整车工厂，可谓现代汽车工厂中的“四星上将”。
“四星”已经是现役军队中的最高军衔，美国国会规定，美军的“五星上将”军衔只在战时授予。而在通用汽车为确保产品缺陷不到达客户的质量控制管理方法——BIQ（Built in Quality）制造质量认证中，BIQ 4级是目前能够实现的最高等级。
通用汽车采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平。BIQ第一等级是基于检验的质量管理（遏制），第二等级是BIQ的质量管理初步（侦测与遏制），第三等级是BIQ质量管理进阶（预防与改善），第四等级是BIQ质量管理高级（避免缺陷传递），使得缺陷不离开工位，其目标是消除过程中的返修。而BIQ的第五等级，则意味着“零缺陷”的制造质量最高境界，即不再产生缺陷，过程中也没有质量问题引起的浪费。不过，目前全球还没有任何企业可以达到，这也成为汽车工厂努力的终级目标。
2013年，上汽通用东岳南厂通过了通用汽车国际运营部制造质量组认证委员会评审，成为通用全球第一家获得BIQ 4级认证的整车工厂。随后，又有金桥北厂、北盛南厂、东岳动力总成厂先后通过BIQ 4级评审，可谓现代汽车工厂中的“四星上将”。在当今通用汽车全球169家工厂中，目前只有22家通过了BIQ 4级认证，而上汽通用汽车就占据了其中的4席。
从建立之日起，上汽通用的制造过程就以GMS（General Manufacture System）通用全球制造系统的“全员参与、标准化、制造质量、缩短制造周期、不断改进”五大原则为基础，打造全球领先的精益生产制造体系。“确保产品缺陷不到达客户”是上汽通用精益管理、精益生产的核心目标，而“缺陷不离开工位”作为BIQ 4级制造质量认证的衡量指标，则成为达成这个目标的保障。
在上汽通用四大基地的现代化厂房内，先进的工艺装备、高自动化率的柔性生产线都有效保证了高质量的制造。以2015年1月落成投产的上汽通用武汉分公司为例，其车身车间自动化率高达97%。同时，防错在生产过程中被广泛应用。总装车间由于多种车型混线生产，零件错装风险高。车间利用追溯系统，设计增加了防错功能，根据扫描条形码来检查零件和所装车型是否匹配，如果不匹配的话，生产线会自动停线报警，确保安装正确。
当然，再好的体系、再先进的工艺，也需要人来执行。在上汽通用汽车，任何一位员工接受培训时最先接触的是企业文化，其中的核心之一是“质量是最高优先”。整车下线之后，平均每辆车检验时间超过120分钟，先后有近200名质检员参与超过670项专业的检查。员工被赋予了至高无上的质量权力，产品缺陷被有效控制在班组，而这一切都是由GMS系统以及质量文化作为强有力的支持。同时，随着业务发展，上汽通用汽车的精益生产体系还在上海、烟台、沈阳、武汉四大生产基地进行复制，推行质量体系的一致性，各项措施具体细化到车间班组，各大基地统一执行，从而保证了不管是哪个工厂生产的汽车，都拥有如出一辙的高品质，由此也开创出一条上汽通用汽车质量管理体系的创新建设之路。
“千忙百忙，不抓质量就是瞎忙。”这是上汽通用浦东金桥南厂的工人们总结的经验，也是上汽通用汽车制造线上每位员工心中的坐标。当前，在企业“2020战略”规划下，上汽通用正在积极响应“中国制造2025”，依托先进制造技术及工艺，实现最精益的运营效率，打造国内领先、国际上具有竞争力的“精益、敏捷、柔性”的绿色智慧制造系统，为消费者呈献更多“满足并超越期望”的高品质产品。（马超寅）
